单件流-单件流生产模式

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原创，时间：2023-01-31 01:30:08

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关于单件流内容导航：

• 1、单件流
• 2、单件流是什么意思
• 3、单件流生产模式

1、单件流

单件流水，就是一条生产线上，从上线开始，每人做一道工序，到最后一个人，一件衣服就做好了。这样的流水线效率很高，不用搬来搬去。这道工序做好，就自动转到下道工序。
按照以前的普通做法，从衣服上线做，到看到成品，需要2到3天的时间。
但按照单件流水，当天就能看到成品。


服装行业的生产制作,多年来有着传统的方式,目前比较普遍采用的是“捆包式”作业.这种方式基本状况是,将一件产品的缝制过程分解成若干道工序,每道工序由一个或一批工人制作。从前道至后道各工序,每人都集中缝制多件产品,然后以“捆包”方式逐道传递加工,完成整件产品。

　　采用”单件流”的形式产生,就是把一件服装的制作过程细分成多道工序,按事先编制的《人机工位布置图》安排,由前到后“单件流水作业”完成。每一个作业单元岗位按“个人看板”（作业指导书）上的要求,完成较单一的制作内容,形成“一道工序连一道工序,一件产品接一件产品”连续进行的作业形式。 （推荐答案！）

2、单件流是什么意思

按照精益大师沃麦克主持的美国精益研究院LEI编著的精益词典《Lean Lexicon》给单件流或连续流的定义是：“每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）输工件，使得工件尽可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的时候完成。连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多种方式实现。连续流也称为一个流、单件流和完一个走一个等等”[1]。这个的定义来看，单件流包括几个所古见现好要素：

² 每次生产和转职药伤整写此研六移一个、或一个固定的小批量（如一箱）零件；

² 尽可能的连续流动

² 上下工序刚刚好的衔识道坏事度早声尔接。

从单件流的定义出发，对单件流的需要有更清楚的理解：

1 单件流强调的是“流”和单件或小批的流转，而不是整批的转移、间歇和等待。单件流是构成精益价值链的最高境界。在精益的各种组织方式中，凡是工序之间用“超市”连接的，并不是单件流。

2 单晶件流过程是自动（由工人自主）流动，不设置工序间的间歇和人工的控制，零件进入金立守杀很作精找局单元后自动周转，直至完工或流出单元；

3 在实现单件流时，在同一台设备上加工不同的品种零件的快速换装和快速转移是最基本的条件。但是连续的流动和各工序之间刚刚好衔接是单件流更本质的特征。

4 单件流和按箱或按小批流动是不矛盾的。实际上，在多数实行JIT生产的企业中，看板拉动的单位都架望变胶形游构个再修宗是标准容器（箱）。并且根据企业的产品特点——体积小、数量相对较大，使用一件周县激运争路终怕青么静一件的转移并不方便。

5 单件流的优势：是

² 简化现场的计划和调度管理，

² 管理决策下放工城程引，提高例外事件的响应速度，发挥职工的创造性，

² 及时的发现质量缺陷，防止成批不合格品的出现，

² 缩短生产提前期，

² 减少库存和在制成本，

² 减少工作地占用的面积。

3、单件流生产模式

生产管理其实不外乎三个板块，财务系统-生产管理-仓储采购，决策还是依靠个人，系统做的是打破三者之间的信息壁垒，最终能做到客户一下单，生产实时应变调整生产计划，采购根据生产数据合理提前预购，保证生产不断流。
回到你的问题，现场管理其实还是看企业具体需求，有些小作坊可能只需要知道设备在正常运行就够了，那么系统只需提供“设备状态”“故障报警”功能就够了。而完整的现场管理应该要满足：
1、“生产数据”（包括生产进度、物料消耗、工序记录等）实时监控；“现场画面”监控；"现场数据"采集（温度、湿度等）。
2、通过系统对现场人员进行管理（KPI、SOP看板等）；最好可以连接ERP、MRP，打通信息壁垒。
3、PC端、移动端，双系统管理，这个纯粹是为了管理方便，你也想在火车上都能看到现场画面吧。
目前市面上“云MES”做得好的有甲骨文公司、SAP公司、还有一个创业团队做的软件，叫“哐哐智造”。


导语：
2014年10月9日-16日，科理再一次成功组织一批来自不同企业的学员完成了为期8天7夜的丰田生产模式·日本精益标杆学习之旅。
正文：
本次赴日培训主题依然是围绕tps的招牌课程，邀请日本丰田精益专家为学员教授专题课程与主题研讨。为了使课程更生动，配合主题讨论，学员们还参观了精益化生产模式导入取得巨大成就的标杆企业。

通过参观丰田整车厂和丰田技术会馆，了解精益的起源，拉开本次日本丰田精益标杆学习之旅学习的序幕。

感受完丰田精益生产（tps）所创造的奇迹后，开始了为期三天的与丰田资深专家共同探讨丰田奇迹是如何产生的理论学习阶段。课堂上，学员们争先发问，课堂气氛热烈，大家收获颇多。

“知行合一”理论必须与实践结合。针对本次学习的理论课程，学员们跟随老师来到已有5000多名学员受益的全日式tps道场参与实战演练。使大家更加深入的理解tps怎样提高企业生产效益。

入乡随俗，践行丰田创始人之一丰田喜一郎的格言“到现场考察研究去”， 学员们前往具有世界顶尖行业技术代表性的三菱电机和欧姆龙株式会社以及tps实践典范工厂avex株式会社考察，并与相关负责人交流沟通，同时还获得了avex株式会社社长的亲切接待。对以丰田生产方式和经营管理方法为标志的日本制造业在“生产方式”、“组织能力”、“管理方法”进行了深度了解。

最后，为了深入体验日本文化，学员们的修学旅行去到了日本历史文化最具代表性的古都大阪和奈良。日本三大名城之一的大阪城和古都奈良，都为日本最具代表性的名胜古迹。通过游览历史遗迹，更加了解中日两国文化的渊源。

本次日本精益标杆学习之旅精彩纷呈，学员们不仅学习到日本企业的经营理念和现场管理理念，还切身感受了日本企业如何彻底排除浪费降低成本。“授之以鱼，不如授之以渔”科理期望学员们通过日本标杆考察学习到的、收获到的不仅是理论成果，更希望大家能将所学到的技能带到企业中去改善与发展，取得更大的进步。

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